Ford Motor Co. kündigte am Dienstag Pläne an, nächstes Jahr einen Elektro-Pickup auf den Markt zu bringen, der bei nur 30.000 US-Dollar erhältlich sein wird, um mit chinesischen Autoherstellern zu konkurrieren, ohne auf Gewinnmargen zu verzichten. Um dieses anspruchsvolle Ziel zu erreichen, setzte Ford eine einzigartige Kombination von Strategien ein: Entwicklung mit Lego-ähnlichen 3D-gedruckten Teilen, Designdenken aus der Formel 1 und ein internes „Bounty-Programm“, das die Effizienz steigern soll.
Die Strategie ist für Ford von entscheidender Bedeutung, nachdem das Unternehmen im Dezember einen massiven finanziellen Einbruch in Höhe von 19,5 Milliarden US-Dollar hinnehmen musste und die Produktion seines batterieelektrischen Pickups F-150 Lightning eingestellt hat. Diese neue Geschäftsstrategie für Elektrofahrzeuge darf daher nicht fehlen.
Fords Wette auf erschwingliche Elektrofahrzeuge begann vor einigen Jahren mit einem „Skunk Works“-Team unter der Leitung von Tesla-Veteran Alan Clarke. Das Team besteht derzeit aus rund 450 Mitarbeitern in Long Beach, Kalifornien, und weiteren 200 in Palo Alto. Ford enthüllte im vergangenen August einen Teil seiner Pläne und kündigte an, die traditionellen beweglichen Montagelinien aufzugeben und 2 Milliarden US-Dollar in ein neues Produktionssystem in seinem Werk in Louisville zu investieren. Jetzt gibt Ford in seinem Blog und in den sozialen Medien weitere Details bekannt und erklärt, wie das Unternehmen einen Elektro-Lkw bauen kann, der 20.000 US-Dollar billiger ist als ein durchschnittliches Neufahrzeug und gleichzeitig die Gewinne beibehält. Obwohl Ford keine spezifischen Parameter wie Reichweite oder Ladezeit bekannt gibt, besteht seine Kernstrategie darin, durch die Reduzierung der Teileanzahl leichtere, günstigere und effizientere Elektrofahrzeuge zu schaffen.
Der Eckpfeiler dieses Plans ist die neue Universal Electric Vehicle (UEV)-Plattform. Laut Clarke wird die Plattform zunächst in mittelgroßen Pickups zum Einsatz kommen und kann später auf die Unterstützung von Limousinen, Crossovers, dreireihigen SUVs und sogar kleinen Nutzfahrzeugen ausgeweitet werden. Das UEV ist Fords erste „völlig neue“ Elektroplattform, die von Grund auf neu entwickelt wurde, eine Abkehr von früheren Bemühungen, den Mustang Mach-E und den Lightning auf der Grundlage bestehender Architektur zu bauen. Um höchste Effizienz und Erschwinglichkeit zu erreichen, hat Clarke ein Team zusammengestellt, das Talente aus der gesamten F1-Rennwelt sowie Unternehmen wie Apple, Lucid Motors, Rivian und Tesla zusammenbringt. Das Team implementierte außerdem ein „Bounty-Programm“, das Ingenieure durch quantitative Kennzahlen wie Fahrzeugmasse, Luftwiderstand und Komponentenkosten belohnt, um ihnen zu helfen, die Auswirkungen alltäglicher Entscheidungen auf das Endprodukt und die Kunden zu verstehen.
Das „Bounty-Programm“ treibt Teams dazu, sogar teurere Teile zu übernehmen, um die Effizienz zu verbessern. Clarke sagte beispielsweise, dass bereits die Basisversion des elektrischen Pickups über elektrisch anklappbare Seitenspiegel verfügen wird – etwas, das normalerweise bei Luxusfahrzeugen zu finden ist. Der Grund dafür ist, dass klappbare Spiegel den Luftwiderstand verringern und dadurch die Gesamteffizienz verbessern. Um die Kosten zu kontrollieren, verwendet Ford nur einen Motor, um sowohl die Einstellung als auch das Klappen des Spiegels zu steuern. Dieses ultimative Streben nach Effizienz spiegelt sich auch in der engen Zusammenarbeit zwischen ehemaligen F1-Ingenieuren und dem Designteam wider. Sie verwendeten 3D-gedruckte und bearbeitete Teile, um ein Lego-ähnliches Testfahrzeug mit Tausenden äußerst präzisen 3D-gedruckten Komponenten zu erstellen, die innerhalb von Minuten ausgetauscht werden können. Dieses Windkanaltestverfahren, das ursprünglich nur in der Endphase des Entwurfs eingesetzt wurde, wird heute häufig in den frühen Entwicklungsstadien eingesetzt. Laut Ford wird der mittelgroße Elektro-Pickup 15 Prozent aerodynamisch effizienter sein als jeder andere Pickup auf dem Markt.
Diese Effizienzsteigerung senkt direkt die Batteriekosten, da leichtere, effizientere Fahrzeuge kleinere Batterien verwenden können. Das Endprodukt werde etwa 15 Prozent oder 50 Meilen mehr Reichweite haben als ein gleichwertiger gasbetriebener Pickup, sagte Clarke. Ford übernahm auch die von Tesla populären Fertigungsstrategien, darunter die Verwendung von Aluminium-Unibody-Druckgussteilen und die Modernisierung einiger Fahrzeugfunktionen von 12-Volt- auf 48-Volt-Antriebssysteme. In Bezug auf die elektronische Architektur verfolgt Ford einen regionalisierten Steuerungsansatz ähnlich wie Tesla und Rivian und integriert Dutzende elektronischer Steuergeräte (ECUs) in fünf Hauptmodule. Dies reduziert nicht nur die Komplexität und die Kosten, sondern reduziert auch den Kupferverbrauch erheblich – der Kabelbaum des neuen Pickups ist 4.000 Fuß kürzer und 22 Pfund leichter als der des Elektrofahrzeugs der ersten Generation von Ford, so der Softwareentwickler Luccas Di Tullio. Gleichzeitig entwickelte Ford die Software für diese fünf wichtigen Steuergeräte selbst, bis hin zur Anwendungsschicht, um die vollständige Kontrolle über die Fahrzeugsteuerung und das Benutzererlebnis zu gewährleisten.