Zusammenfassung:
Weniger als eine Woche nach der Markteinführung des iPhone Duo rückten Bildschirmausfälle plötzlich in den Mittelpunkt der öffentlichen Meinung. Viele Nutzer berichteten, dass das neue Telefon beim Aufklappen ungewöhnliche Geräusche von sich gab, dass dann Risse und weiße Linien in der Nähe der Bildschirmfalten auftraten und dass einige Geräte sogar schwarze Bildschirme aufwiesen. Apple antwortete offiziell, dass es bei einer kleinen Anzahl von Geräten interne Bildschirmprobleme festgestellt habe, und empfahl Benutzern, sich zur Lösung an AppleCare zu wenden.
Wir haben die Ursache des Bildschirmproblems kurz analysiert. Laienhaft ausgedrückt bedeutet dies, dass sich im Scharnier (der Drehpunkt in der Mitte des Faltbildschirms, der zum wiederholten Öffnen und Schließen des Telefons dient) eine „Stützstange“ befindet, die beim Schließen der Abdeckung eingefahren werden sollte. Es ließ sich nicht einfahren und ragte heraus, um den Bildschirm zu stützen. Nachdem ich es einmal geschlossen und gedrückt und ein Dutzend Mal geöffnet und geschlossen hatte, war der Bildschirm von innen gesprungen.
Die Frage ist also: Warum hatte eine Kategorie, die auf dem chinesischen Markt bereits relativ ausgereift ist, in der frühen Phase ihrer Einführung mit so schlechten Qualitätsproblemen zu kämpfen?
Die Antwort lässt sich offenbar leicht in zwei Richtungen vereinfachen: Entweder hat Foxconn das Produkt nicht gut hergestellt, oder Apple hat sein Qualitätsmanagement gelockert, um den Zeitplan einzuhalten. Wenn Sie dies sagen, unterschätzen Sie möglicherweise die Komplexität des Lieferkettenmanagements und die starke Kontrolle von Apple über Foxconn in der Vergangenheit.
Im Jahr 2007, am Vorabend der Veröffentlichung der ersten iPhone-Generation, passte Apple vorübergehend das Bildschirmdesign an, was eine Umstrukturierung der Produktionslinie innerhalb kürzester Zeit erforderlich machte. Im Jahr 2012 enthüllte die New York Times, wie Apple das chinesische Fertigungsnetzwerk nutzte, um Änderungen an der Produktionslinie innerhalb weniger Tage durchzuführen und die Produktion schnell zu steigern. Seitdem hat Apple nach und nach ein Fertigungssystem aufgebaut, das aus Produktdesign, Prozessforschung und -entwicklung, Spezialausrüstung, Lieferantenmanagement und einem globalen Produktionsnetzwerk besteht.
Foxconn ist einer der wichtigsten Akteure in diesem System und ein wichtiger Partner für Apple bei der Umsetzung von Innovationen in groß angelegte kommerzielle Lieferungen.
Ifeng Technology überprüfte öffentliche Informationen und stellte fest, dass Foxconn dieses Mal immer noch für die Hauptmontageaufgabe des iPhone Duo verantwortlich ist, und zwar exklusiv. Aber wenn es um mehr Komponenten geht, sind die Hersteller komplizierter. Unter ihnen sind Zulieferer wie Lens Technology für die Herstellung von ultradünnem Glas und anderen Display-Strukturteilen verantwortlich. Die Scharnierbaugruppe der ersten Ebene, die dieses Mal fehlschlug, wurde von zwei Lieferanten gemeinsam genutzt. Unter ihnen war der Hauptlieferant ein Joint Venture zwischen Nikko und Industrial Fii. Beachten Sie, dass Industrial Fii eine Plattform von Foxconn ist. Dieses Joint Venture wurde sogar speziell für die Scharnierherstellung gegründet. Der Unterlieferant ist Anofei aus den Vereinigten Staaten. Berichten zufolge wurde die Quotenzuteilung reduziert, da die Rendite nicht den Erwartungen von Apple entsprach.
Aber unter der Haube gibt es auch die Untervergabe vieler Geräte. Es gab einst Gerüchte, dass Yi'an Technology ein potenzieller Lieferant von Mittelwellen aus flüssigem Metall auf Zirkoniumbasis sei, es gibt jedoch Kontroversen darüber, ob das Produkt der ersten Generation tatsächlich verwendet wurde. Laut China Securities Journal erfuhren Mitarbeiter der Industrieabteilung, dass Lingyi Intelligent Manufacturing für die Lieferung von Kernpräzisionsteilen wie Scharnierpräzisionsstrukturteilen, Bildschirmstützplatten und ultradünnen Dampfkammern an Apple verantwortlich ist.
Obwohl die Fertigungsparteien sehr weit verstreut sind, liegen die Verantwortung für Integration, Toleranzkontrolle und Ausbeute der Scharnierbaugruppe genau auf der Ebene von Foxconn und seinen Joint-Venture-Partnern.
Dies wirft auch eine Frage auf. Das iPhone Duo geht kaputt, wenn Sie es benutzen. Liegt es daran, dass Apple das Management von Foxconn wirklich vernachlässigt?
Von Steve Jobs bis Cook leistet die Lieferkette ihren Beitrag
Als das ursprüngliche iPhone im Jahr 2007 auf den Markt kam, bestand die Herausforderung für Apple nicht nur darin, ein unverwechselbares Telefon zu entwerfen.
Zu diesem Zeitpunkt verfügte die Mobiltelefonindustrie bereits über eine ausgereifte Lieferkette und Produktionsstandards. Apple hofft jedoch, einen großen Touchscreen, neue Interaktionsmethoden und komplexe Softwaresysteme in einem Gerät zu integrieren, und verlangt eine Massenproduktion in kurzer Zeit.
Das bedeutet, dass Apple nicht einfach eine Fabrik finden kann, die in der Lage ist, Mobiltelefone zu montieren. Es erfordert ein komplettes Fertigungsnetzwerk, das sich schnell an das Produktdesign anpassen kann.
Laut einem damaligen Bericht der New York Times erinnerte sich ein ehemaliger Apple-Manager daran, dass Apple vor der Markteinführung der ersten iPhone-Generation den Bildschirm vorübergehend von Kunststoff auf Glas umgestellt habe. Die Hersteller mussten ihre Produktionslinien umrüsten, da die Designänderungen Wochen vor der Markteinführung des Produkts erfolgten. Nachdem die neue Glasscheibe spät in der Nacht in der Fabrik eintraf, wurden schnell Arbeiter vor Ort organisiert, um sie in Produktion zu nehmen. Nach Angaben des Geschäftsführers erreichte die Fabrik innerhalb von 96 Stunden eine tägliche Produktionskapazität von mehr als 10.000 iPhones.
Diese Erfahrung wurde später zu einem bahnbrechenden Beispiel für die Lieferkettenfähigkeiten von Apple.
Vor und nach der Veröffentlichung der ersten iPhone-Generation hat Apple nach und nach Fertigungsingenieure, Produktdesignteams und Zulieferer eng integriert. Bei einigen Schlüsselprozessen begnügt sich Apple nicht damit, Zeichnungen an Lieferanten zu übergeben und auf die Lieferung fertiger Produkte zu warten, sondern ist intensiv in die Entwicklung und Überprüfung des Produktionsprozesses involviert.
Ein ehemaliger Foxconn-Manager erinnerte einmal gegenüber Ifeng Technology daran, dass Apples Kontrolle über Foxconn stärker sei als die gewöhnlicher Hersteller und Gießereien. Um die Produktionssicherheit der Lieferkette zu gewährleisten, wird Apple sogar auf die körperliche und geistige Gesundheit sowie verschiedene Sozialleistungen seiner Mitarbeiter achten. „Apple würde von uns eine tägliche Inspektion verlangen. Selbst wenn wir Überstunden machen, müssen wir sicherstellen, dass die Arbeitszeit 10 Stunden am Tag nicht überschreitet. Damals mussten wir jede Nacht von 12 bis 15 Uhr in der Fabrik patrouillieren.“
Die Financial Times führte im Jahr 2023 eine eingehende Untersuchung der Lieferkette von Apple durch und gab an, dass Apple seit langem Produktdesigner und Fertigungsingenieure in Zulieferfabriken entsandt hat, um an der gemeinsamen Entwicklung von Produktionsprozessen teilzunehmen, das Debuggen von Geräten und den Hochlauf der Massenproduktion zu verfolgen und stark in die Entwicklung spezieller Fertigungsanlagen zu investieren. Bei den Fertigungskapazitäten von Apple geht es nicht nur um den Kauf externer Produktionskapazitäten, sondern auch um eine umfassende Beteiligung an Prozessen, Ausrüstung und F&E-Pfaden der Zulieferer.
Ein weiterer wichtiger Befürworter dieses Ansatzes war Tim Cook, der später Steve Jobs als CEO von Apple ablöste.
Während seiner Amtszeit als Chief Operating Officer machte Cook das Lieferkettenmanagement und die betriebliche Effizienz von Apple zum Kern der Unternehmensstrategie. Er förderte die Konzentration der Produktion, rationalisierte die Lagerbestände und baute durch groß angelegte Beschaffung und Zusammenarbeit mit Lieferanten ein effizienteres Produktionsnetzwerk auf. Dadurch hat sich Apple nach und nach einen einzigartigen Wettbewerbsvorteil erarbeitet: Produkte werden von Apple definiert, die Fertigungskapazitäten sind jedoch nicht auf Apples eigene Fabriken beschränkt, sondern werden durch ein tief integriertes Lieferantennetzwerk realisiert.
In diesem Prozess entwickelte sich Foxconn zu einem der wichtigsten Produktionspartner von Apple.
Für Foxconn bringt Apple nicht nur Aufträge mit sich, sondern auch steigende Produktionsmengen, Prozessanforderungen und Technologieakkumulation. Für Apple bietet Foxconn nicht nur Arbeitskräfte, sondern auch die Möglichkeit, in sehr kurzer Zeit eine große Anzahl von Menschen, Ausrüstung und Produktionsressourcen zu organisieren.
Die wahre Stärke dieses Systems besteht darin, dass es ein Produktdesign, das noch nicht vollständig ausgereift ist, schrittweise in einen stabilen und reproduzierbaren industriellen Prozess umwandeln kann.
Damit verbirgt sich aber auch ein seit langem bestehender Widerspruch: Je radikaler Apples Produktinnovation ist, desto höher sind die Anforderungen an das Fertigungssystem; Und wenn Designänderungen immer komplexer werden, stellt sich die Frage, ob die Lieferkette schnell reagieren kann, ohne dass die Zuverlässigkeit darunter leidet.
Enge Partner konkurrieren ebenfalls um Interessen
Apples Kontrolle über die Lieferkette spiegelt sich in Produktspezifikationen, Prozessstandards, Ausrüstungsinvestitionen, Produktionsüberprüfung und Lieferrhythmus wider.
Obwohl sie so nahe beieinander liegen, gibt es gelegentlich Interessenunterschiede zwischen den beiden Parteien.
Apple braucht höhere Qualität, schnellere Lieferung und wettbewerbsfähigere Kosten; Foxconn muss seine eigenen Gewinne sowie die Produktions- und Betriebseffizienz aufrechterhalten und gleichzeitig die Anforderungen der Kunden erfüllen. Je größer die Auftragsgröße, desto enger ist die Zusammenarbeit zwischen beiden Parteien und desto komplexer wird diese Interessenbeziehung.
In der Untersuchung von „The Information“ aus dem Jahr 2024 zur Partnerschaft zwischen Apple und Foxconn wurden ehemalige Apple- und Foxconn-Manager zitiert und offengelegt, dass die beiden Parteien Streitigkeiten in Aspekten wie Produktionspersonal, Kostenabrechnung und Komponententests hatten. Der Bericht wies auch darauf hin, dass Apples direkte Verwaltung der Produktionsanlagen und die anhaltende Kostensenkung die Rentabilität einiger Foxconn-Unternehmen verändert haben.
Das ist ein struktureller Widerspruch. Je mehr Apple Wert auf Effizienz und Kontrolle legt, desto mehr müssen Lieferanten ein Gleichgewicht zwischen Kosten, Gewinn und Ausführungsanforderungen finden.
Wenn das Produktdesign ausgereift ist und der Prozess über viele Jahre hinweg verifiziert wurde, kann das Kooperationsmodell zwischen Apple und Foxconn erhebliche Vorteile bringen. Der Produktionsprozess kann kontinuierlich optimiert, die Ausbeute sukzessive verbessert und die Produktionskapazität bei steigenden Aufträgen erweitert werden.
Aber wenn ein Produkt ein neues technisches Feld betritt, können die in der Vergangenheit gesammelten Erfahrungen möglicherweise nicht alle Probleme direkt lösen. Das iPhone Duo sieht sich genau einer solchen Situation gegenüber.
Klappbildschirme sind nicht einfach nur ein zusätzliches Scharnier für herkömmliche Mobiltelefone. Flexible Anzeigetafeln, Stützstrukturen, Scharniere, Kabel und Gehäusematerialien müssen auf engstem Raum präzise passen. Selbst wenn eine Komponente die Prüfung allein besteht, bedeutet dies nicht, dass sie in Kombination mit anderen Komponenten auch bei wiederholtem Biegen die gleiche Zuverlässigkeit behält.
Wenn sich letztendlich herausstellt, dass der Fehler auf den strukturellen Entwurf zurückzuführen ist, liegt das Problem möglicherweise in den Phasen der Produktdefinition und der technischen Verifizierung verborgen. wenn es sich um Montageabweichungen oder Bauteilchargen handelt, muss die Steuerung des Fertigungsprozesses überprüft werden; Wenn der Testplan die Fehlermodi im realen Einsatz nicht abdeckt, müssen sowohl Apple als auch die Zulieferer den Qualitätsüberprüfungsmechanismus erneut prüfen.
Apple hat die konkrete Ursache für den Ausfall des iPhone Duo derzeit nicht bekannt gegeben und lediglich angegeben, dass es sich um ein Problem mit einer Kleinserie handelt.
Die tödliche Folter des neuen CEO
Apple ist nicht der erste Hersteller, der Zuverlässigkeitstests für Faltbildschirme durchführt.
Im Jahr 2019 erlitt Samsungs erstes Galaxy Fold vor der offiziellen Markteinführung einen Bildschirmschaden. Bei einigen der getesteten Geräte kam es zu Anzeigeanomalien, woraufhin Samsung die Veröffentlichung verschob, um das Produkt genauer zu untersuchen und das Design zu verbessern. Die damaligen Untersuchungen von Samsung betrafen den strukturellen Schutz rund um das Scharnier und die möglichen Auswirkungen auf das Display, nachdem Fremdkörper in den Rumpf eingedrungen waren.
Dieser Aufruhr machte der gesamten Branche klar, dass die technische Schwierigkeit bei Faltbildschirmen nicht nur darin besteht, den Bildschirm zu biegen, sondern auch dafür zu sorgen, dass das Anzeigefeld in einer komplexen mechanischen Struktur über einen langen Zeitraum stabil funktioniert.
Apple investiert seit vielen Jahren in den Bereich Faltbildschirme und wurde erst mit dem iPhone Duo offiziell auf den Markt gebracht. Ziel ist es, durch ausgereifteres Strukturdesign, Herstellungsprozesse und Qualitätskontrolle Zuverlässigkeitserwartungen zu etablieren, die denen herkömmlicher iPhones entsprechen.
Allerdings muss sich das einst solide Kooperationssystem zwischen Apple und Foxconn an neue Fertigungsprobleme anpassen.
Die Struktur des Paravents ist komplexer und die Kopplungsbeziehung zwischen Schlüsselkomponenten ist stärker. Selbst wenn das Produkt den Test im Labor besteht, kann es möglicherweise nicht alle Situationen im täglichen Gebrauch durch Benutzer vollständig abdecken. Der Fertigungsprozess muss sich nicht nur mit den Toleranzen einzelner Komponenten befassen, sondern auch mit der langfristigen Koordination mehrerer in Bewegung befindlicher Komponenten.
Dies erfordert, dass Apple dem Qualitätsmanagement weitere Priorität einräumt.
Wenn das Scharnierdesign potenzielle Risiken birgt, müssen diese vor der Massenproduktion durch Struktursimulation, Materialverifizierung und Haltbarkeitstests so weit wie möglich identifiziert werden. Wenn die Fertigungstoleranzen bestimmter Teile die Kraft des Siebs beeinflussen, muss in der Prozessdesignphase ein strengerer Kontrollmechanismus eingerichtet werden. Tritt der Fehler in verschiedenen Chargen erneut auf, muss mithilfe eines Rückverfolgbarkeitssystems schnell festgestellt werden können, ob es sich bei dem Problem um eine lokale Abweichung oder einen systemischen Fehler handelt.
Die Herausforderung ist offensichtlich größer und Apple ist dabei, seine Führung zu ändern.
Am 1. September 2026 trat John Ternus offiziell die Nachfolge von Tim Cook an und wurde Apple-CEO. Im Gegensatz zu Cook, der sich gut mit Betriebsabläufen und Lieferkettenmanagement auskennt, war Ternus schon lange für das Hardware-Engineering verantwortlich. Er war an der Entwicklung von Produkten wie iPhone, Mac, iPad und AirPods beteiligt und hat auch Apples Verbesserungen bei Materialien, Haltbarkeit und Reparierbarkeit vorangetrieben. Auch wenn er mit globalen Lieferkettenabläufen möglicherweise nicht so vertraut ist wie Cook, ist John Turnus im Wesentlichen ein Manager, der sich mit Technik und Fertigung auskennt.
Dann ist das Problem möglicherweise schwerwiegender. Es wird berichtet, dass die Montageausbeute des iPhone Duo bei Foxconn am 17. September bei etwas mehr als 60 % lag. In dem Bericht wurde auch erwähnt, dass faltbare OLED-Panels, Scharniere und andere Komponenten Herausforderungen in Bezug auf Ausbeute, Lieferung oder Designanpassungen darstellen. Dies ist die Hochlaufphase der Massenproduktion und wir sind bereits auf Herausforderungen gestoßen.
Am 11. Oktober besuchte Sabih Khan, COO von Apple, Zhengzhou Foxconn, um Produktionsstandorte im Zusammenhang mit dem iPhone Duo zu besichtigen, und sagte, dass Apple die Produktionskapazität gemäß den bestehenden Qualitätsstandards erweitert.
Die aktuelle Unfalluntersuchung kann noch nicht erklären, welcher Teil des Herstellungsprozesses und welche Komponenten das Problem verursacht haben, aber insgesamt lässt sich erkennen, ob Apple genügend Massenproduktionsrisiken identifiziert hat, aber dennoch die Markteinführung vorantreibt, ohne die Risiken vollständig zu lösen?
Li Nan, Gründer von Numiao Technology, kommentiert das iPhone Als Duo die Nachricht verbreitete, glaubte er, dass „das Problem mit so vielen hellen Displays und gesprungenen Bildschirmen auf den Faltbildschirmen von Apple tatsächlich darauf zurückzuführen ist, dass sie mit der Lieferkette nicht vertraut sind. Anders als in den Vorjahren leben und essen Apples Designer und Ingenieure alle in Chinas Lieferkette.“ Er sagte: „Ich glaube nicht, dass die gesprungenen Bildschirme und hellen Linien von Apple, nachdem die Industrie viele Generationen von Faltbildschirmen hergestellt hat, Probleme sind, die nicht von der chinesischen Lieferkette gelöst werden können. Es besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass diese Risiken schon vor langer Zeit vorhergesagt und von Apple-Führungskräften ignoriert wurden.“
Es ist erwähnenswert, dass das iPhone Duo zwar mit Zweifeln konfrontiert ist, Apple das Produkt jedoch offenbar schneller als je zuvor liefert.
Aus Sicht des Veröffentlichungsrhythmus ist 2026 zu einem Wendepunkt für die Produktveröffentlichungen von Apple geworden. In den Vorjahren wurden Produkte im Herbst und Frühling veröffentlicht, aber diesen Herbst brachte Apple innerhalb von zwei Monaten eine Reihe von Produkten auf den Markt, die Mac, iPad und Smart-Home-Geräte abdeckten. Produktlinien sind komplexer geworden, Lieferketten erfordern flexiblere Konfigurationen und Produktionsaufgaben sind auf verschiedene Zeitfenster verteilt, was auch bedeutet, dass Produktionsplanung, Materialvorbereitung und Personalplanung stärker verfeinert werden müssen.
Alles in allem sind die Testfragen für den neuen CEO Ternus komplizierter denn je.
Was Apple beweisen muss, ist nicht, ob es wieder ein überzeugendes Produkt schaffen kann, sondern ob die in der Vergangenheit angesammelten Fertigungsvorteile weiterhin in ein zuverlässiges Benutzererlebnis umgewandelt werden können, wenn die Produktform grundlegenden Änderungen unterliegt.
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