Laut Hubei Daily wurde am 4. Dezember der von Hubei Hangte Equipment Manufacturing Co., Ltd. entwickelte, einteilige, aus Niederdruckguss gefertigte und tragende große Rahmen aus Vollaluminium offiziell vorgestellt. Es wird erwartet, dass dieser Erfolg die technischen Regeln der Branche neu schreiben wird. Diese Rahmentechnologie hat die technologischen Grenzen ultragroßer dünnwandiger Strukturteile erfolgreich überwunden und erstmals die Herstellung eines einteiligen Vollaluminiumrahmens mit einer projizierten Fläche von 4,2 Quadratmetern und einer Wandstärke von 4 mm bis 50 mm ermöglicht.
Es wird berichtet, dass herkömmliche Vollaluminiumrahmen normalerweise aus Dutzenden von Teilen durch Schweißen, Nieten usw. zusammengebaut werden. Der Prozess ist komplex und kostspielig, und die Verbindungen werden oft zu Schwachstellen in Bezug auf strukturelle Steifigkeit und Sicherheit.
Der einteilige Rahmen aus gegossener Aluminiumlegierung vereinfacht die herkömmliche Rahmenstruktur, bei der Dutzende Komponenten zu einem einzigen Gussstück zusammengefügt werden müssen, wodurch Schwachstellen bei der Verbindung reduziert und die Stabilität und Sicherheit der Gesamtstruktur verbessert werden. Derzeit kommt diese Technologie erstmals in den High-End-Modellen von BYD, der U8L Dingshi Edition, zum Einsatz.
Es versteht sich, dass die Vorteile des integrierten Druckgusses Gewichtsreduzierung, Kostenreduzierung und Verbesserung der Produktionseffizienz sind. Daher ist es zu einer Technologie geworden, die aktuelle Hersteller von Fahrzeugen mit neuer Energie eilig übernehmen.
Unter anderem verwenden die vordere Kabine und der hintere Boden des Tesla Model Y eine integrierte Druckgusstechnologie, wodurch die Anzahl der Teile von 171 auf 2 und die Anzahl der Lötstellen um mehr als 1.600 reduziert wird. Darüber hinaus wird auch der hintere Boden des Xiaomi SU7 im großen Druckgussverfahren hergestellt, wodurch 72 Teile auf 1 reduziert werden und die Anzahl der Lötstellen um 840 reduziert wird.