Nach Angaben mehrerer mit der Angelegenheit vertrauter Personen bittet TSMC seine Kunden, sein N2-Prozesskapazitätskontingent so früh wie möglich, also bis zum zweiten Quartal 2027, zu planen und zu beantragen, und der Großteil der Produktionskapazität in den nächsten zwei Jahren steht kurz vor dem Ausverkauf. Obwohl einige Produktionskapazitäten noch reserviert werden können, sagen Brancheninsider, dass die Kontingentbindungsfrist auf bis zu sechs Quartale verlängert wird, was Chipdesign-Unternehmen bei der Formulierung ihrer eigenen Produkt-Roadmaps mit zunehmender Unsicherheit konfrontiert.
Mehrere Analysten von Investmentbanken, darunter die Deutsche Bank und JPMorgan Chase, haben zuvor darauf hingewiesen, dass die N3-Prozesskapazität von TSMC von Kunden über 2027 hinaus gebucht wurde. Viele Medien zitierten Branchenquellen mit der Aussage, dass die 3-Nanometer-Produktionslinie schon seit langem „voll ausgelastet“ sei. Branchennachrichten zeigen dieses Mal, dass der N2-Prozess, der gerade in die Massenproduktion eingetreten ist, schnell auf eine ähnlich knappe Kapazitätssituation zusteuert und bis ins nächste Jahr und sogar darüber hinaus andauern wird.
TSMC wird 2022 offiziell mit der Massenproduktion des N3-Prozesses beginnen. Diese Knotentechnologie hat den Umsatz des Unternehmens im vergangenen Jahr auf etwa 25 Milliarden US-Dollar fast verdoppelt. Im Gegensatz dazu startete die Massenproduktion des N2-Prozesses erst in den letzten sechs Monaten, und Apple gilt als einer der ersten Kunden und wird voraussichtlich der erste sein, der diesen Prozess auf kommenden MacBook-Chips einsetzt. TSMC hat außerdem eine aktualisierte Version von N2, N2P, geplant, die bei gleichem Stromverbrauch eine Leistungssteigerung von etwa 5 % bieten wird. Die Massenproduktionszeit ist für das zweite Halbjahr 2026 geplant; Gleichzeitig wird im gleichen Zeitraum auch der A16-Prozess für Hochleistungs-Rechenchips in die Massenproduktion gehen.
Der Wettbewerb um TSMCs fortschrittliche Prozessproduktionskapazität war lange Zeit eine „Pflichtaufgabe“ für globale Chipdesign-Unternehmen. Dieses Problem wurde während der COVID-19-Epidemie besonders deutlich, als Automobilhersteller aufgrund unzureichender Versorgung gezwungen waren, ihre Produktion zu drosseln. Viele Brancheninsider sagten jedoch, dass die derzeitige Verknappung der Produktionskapazitäten gravierender sei als in der Vergangenheit. Einerseits verfügen High-End-Chips wie KI-GPUs über eine größere Einzelwaferfläche und beanspruchen mehr Ressourcen in der Produktionslinie. Andererseits ist der Stückpreis solcher Chips extrem hoch und die Kunden akzeptieren zunehmend die steigenden Foundry-Preise von TSMC. Dies, gepaart mit dem „Wettrüsten“ zwischen KI-Startups und sehr großen Cloud-Dienstanbietern, hat gemeinsam die Intensität des Wettbewerbs um Produktionskapazitäten für fortschrittliche Prozesse erhöht.
Frühere Analysen haben darauf hingewiesen, dass Nvidia in Bezug auf die Veränderungen in der Anzahl der größten Kunden von TSMC Apple, mit dem das Unternehmen seit mehr als 15 Jahren zusammenarbeitet, in mehreren Quartalen des Jahres 2025 überholt hat und für einige Zeiträume zum weltweit größten Kunden des Unternehmens geworden ist. Die neuesten Daten zeigen außerdem, dass sich die Käufe von Nvidia bei TSMC im Jahr 2025 im Vergleich zum Vorjahr mehr als verdoppelt haben und etwa 23,3 Milliarden US-Dollar erreichten und damit die 20,7 Milliarden US-Dollar von Apple übertrafen.
Wie üblich verlangt TSMC von den Kunden, vierteljährlich die Anzahl der benötigten Wafer anzugeben, dann die Kapazitätszuteilung zu planen und auf dieser Grundlage spezifische Quoten für jeden Kunden zu bestätigen. Wenn Kunden schließlich Produktionskapazitäten sichern, müssen sie auch entsprechende Gebühren zahlen, um die Produktionspläne sicherzustellen. Die aktuelle Lock-In-„Frist“ liegt etwa sechs Monate vor Baubeginn, und die Wafer-Herstellung und Back-End-Verpackung dauern in der Regel vier bis sechs Monate, was bedeutet, dass Chip-Design-Unternehmen ihren Produktionskapazitätsbedarf oft etwa zwölf Monate vor der erwarteten Lieferung fertiger Produkte festlegen müssen.
Obwohl TSMC für einige Kunden auch den sogenannten „Hot-Lots“-Mechanismus beibehalten hat, was bedeutet, dass man sich anstellen muss, um eine Notproduktion gegen eine hohe Prämie zu arrangieren, ist die Anzahl solcher Bestellungen begrenzt und nicht garantiert. Da die Gesamtproduktionskapazität immer knapper wird und die Lieferzyklen immer länger werden, sind Kunden in den Bereichen Downstream-Computing, Netzwerke, Unterhaltungselektronik und anderen Bereichen zunehmend besorgt darüber, ob die mittel- bis langfristige Lieferung wie geplant umgesetzt werden kann.
Diese Woche lieferte Nvidia mit der Veröffentlichung seines Finanzberichts einen Nebenbeweis für seinen künftigen Kapazitätsbedarf: Der Gesamtjahresumsatz des Unternehmens im Jahr 2025 stieg im Vergleich zum Vorjahr um 65 % auf 216 Milliarden US-Dollar. Colette Kress, Finanzchefin von Nvidia, sagte bei einem Investorengespräch, dass das Unternehmen den Lieferbedarf bis 2027 durch Bestands- und Lieferverpflichtungen gedeckt habe. Sie wies auch darauf hin, dass zwar noch nicht der Ausdruck „alle Produktionskapazitäten werden im Jahr 2027 ausverkauft sein“ verwendet wurde, die aktuelle Prognose für die nächsten Jahre jedoch „beispiellos klar“ sei, da die Kunden wüssten, dass sie im Rennen um die „Agenten-KI“ das Nachsehen haben würden, wenn sie jetzt nicht die Kapazitäten sichern.
Um den zunehmenden Druck auf die Produktionskapazität zu mildern, gab TSMC kürzlich bekannt, dass es in seinem Werk in Kumamoto in Japan eine N3-Prozessproduktionslinie hinzufügen wird, um die fortschrittliche Prozessproduktionskapazität weiter zu verteilen und zu erweitern. Zuvor hat TSMC auch einen Erweiterungsplan für die dritte Phase für sein Werk in Arizona, USA, hinzugefügt. Dort werden künftig vor Ort N2- und A16-Prozesswafer produziert. Es wird erwartet, dass die neue Fabrik bis zum Ende dieses Jahrzehnts die Massenproduktion erreichen wird. Gleichzeitig fördert das Unternehmen weiterhin den Bau neuer Fabriken in Taiwan, um der langfristig wachsenden weltweiten Nachfrage nach fortschrittlichen Fertigungsverfahren gerecht zu werden.